外供！博世BMG进展如何

  2024年10月21日，博世人机一体化智能系统解决方案事业部中国区（以下简称BMG中国）成立20周年的庆典活动在博世苏州二厂顺利举行。期间，BMG中国宣布将进一步加大外部供应。在氢能及动力电池设备外供的基础上，电驱设备能力也将开放外供。

  期间，NE时代有幸与博世人机一体化智能系统解决方案事业部亚太区销售及运营总监江向阳先生展开对话，进一步探索BMG中国当前技术外供的进展以及未来的发展方向。

  在正文开始前，先快速了解一下博世人机一体化智能系统解决方案事业部，即BMG(Bosch Manufacturing Solutions)。BMG的前身是博世ATMO(ATMO源自古德语的缩写)，隶属于博世工业板块。除BMG外，工业板块还包括传动和控制技术（博世力士乐）、博世互联工业，共三个事业部。2023年，博世工业板块营业收入为74亿欧元，员工数量约35000人。作为博世工业板块的重要组成部分，BMG拥有超过25年的非标设备制造经验，长期以来一直定位为博世内部供应商，2019年开始对非博世体系输出技术解决方案。截至2023年底，BMG已向全球交付了4000多个安装及测试项目和2000多个服务类项目，是博世智能制造背后的重要支撑。

  早在2004年，继10月BMG苏州事业部成立后，11月又在长沙成立事业部，并从始至终保持至今。本次与笔者对话的江向阳先生在BMG苏州成立之初便已加入，迄今已在此工作20年。

  博世人机一体化智能系统解决方案事业部副总裁韩冬丽在开始之前先进行了主题为“进化”的分享，非常形象的展示了BMG中国从服务中国到服务全球，从手工装配线到全自动产线，从传统业务到电气化业务的的进化历程。

  在成立的最初几年，BMG中国的主要工作是做本地化探索，即将来自德国本土的产品方案进行部分部件本地化采购加本地组装，2006年交付的电磁阀组件装配线便是来自该模式。之后，随着团队的成熟和能力的提升，BMG中国逐步开始步入自主设计开发阶段，在2008年向欧洲客户交付了首条符合CE标准并且基于自主设计开发制造的设备。2010年交付了首条自主设计的火花塞全自动装配线年交付了首台符合欧洲防爆安全标准的液压测试台架。

  2012年开始步入电气化设备领域，并于同年交付了首条400V动力电池包的组装线年交付用来生产电机的针式绕线年首次交付电机控制器全自动装配和测试线年交付了电驱总成测试台架，2019年底交付了基于自主设计的全球首条90s节拍的扁线年初顺利进入量产阶段。

  之后，依托多年在液压测试领域的积累，BMG中国进入氢能测试领域。并于2022年开始承担博世大功率燃料电池电堆全球平台化测试项目的开发工作，2023年由本土设计研发的大功率燃料电池系统测试台通过TUV莱茵防爆安全评估，并且出口至欧洲和北美地区，实现从服务中国到服务全球的拓展。此后，博世微波双极涂层工艺开发也由BMG中国承担。

  在过去20年，BMG中国共成功交付了超1000个安装及测试项目，700余个服务类项目，有数百个数字化的解决方案在工业领域顺利布署和稳定运营。2023年BMG中国营业额收入超过13亿元。

  在氢能领域，BMG中国主要涉及的领域是制氢端和用氢端所需的智能化工艺技术上的支持，测试台架以及产线周年成立之际，BMG中国同步发布了最新AEM电解槽测试台解决方案，这是继6月份推出PEM电解槽测试台后又一氢能领域新品发布。

  BMG中国所推出的AEM电解槽测试台功率范围为100W至500kW，重点覆盖两类测试需求。一是针对小功率测试的多通道测试台，覆盖功率范围从100W到1kW，主要是为研发人员提供精确的测量设备，全面快速获取材料的性能指标，以此来实现满足性能和寿命的高效材料筛选，并为系统运行策略提供有效输入。二是面向整堆和短堆的大功率测试台，覆盖功率为10kW到500kW，其特点是在进一步确保安全的条件下对电解槽性能进行精准测试，尤其是对产氢效率的准确评估，保证产品在真实应用场景中的运行复现产品设计性能。此外未来整堆测试台架还将可用于面向量产阶段的下线检测。

  电解水制氢技术路线对比，来源：德国莱茵TUV2024氢能及燃料电池全产业链白皮书

  在动力电池领域，BMG中国主要涉及的领域有电极、电芯、模组、Pack和电池回收5个环节的工艺及设备解决方案。

  这里重点提一下博世自主研发的纹理识别追踪技术，该技术顾名思义便是通过识别材料加工后表明产生的纹理来实现标记、追溯的目的，且完全不接触产品本身。

  通常情况下，零部件标记能够最终靠在表面打码或者贴标的方式来实现，但在电芯生产的全部过程，由于极片非常薄，并且对表面材料的密度和厚度一致性要求非常高（厚度差异要求控制在0.01%以内），因此在工艺流程中就必须尽可能减少对极片的接触，而传统的打码方式不可避免的会接触零部件，影响产品质量。为此如何最好能够降低对极片的外部影响且实现产品标记就成为行业内的一个难题。

  有别于行业内常用的激光刻码技术，BMG纹理识别追踪技术凭借着高精度与无接触标记的优势很好的解决这一痛点。

  在电驱领域，BMG中国主要涉及的是定子、转子和总成装配设备产线及相关测试的解决方案。

  “在此之前电池和氢能领域一直都有外部客户，对外提供电驱是今年才开始的业务策略，江向阳介绍到。

  之所以这样讲，是因为BMG中国作为博世制造的核心事业部，长期为博世提供核心非标自动化设备。对于动力电池领域而言，在十多年前因为博世业务调整，博世现已退出电芯制造。氢能则是因为氢能行业还处于发展早期。因此两者都对博世自身产品影响较小。而电驱则不同，博世电驱产品在乘用车和商用车领域均有布局。在国内，乘用车领域以合资公司联合电子为主，商用车领域则以博世无锡为主。根据NE时代数据统计，2024年上半年中，联合电子电驱总成及驱动电机市场占有率行业排名均居前5名，牢牢占据头部位置。并且其国内首创的X-Pin电机技术，远远领先于其他电机企业，获得多家定点。而BMG中国提供的核心设备也就是扁线制备，扭转，焊接技术等设备确保了X-Pin电机的顺利批产及快速爬坡。

  江向阳坦言，本次电驱外供前期在内部进行了详细讨论。对于BMG而言，对外提供设备及服务并非只是简单的将博世本身技术设备产品外供，而将博世的技术理念和技术能力进行外供，为行业赋能。博世能做到这些的信心来自于BMG强大的工艺研发能力及博世多年制造经验的积累。

  江总表示，智能制造设备与标准化产品在生产方面很大的一个不同之处在于，后者需要严格的标准化流程来确保稳定运行，但前者，更依赖的是人材和经验的积累。

  X-Pin就是一个很好的例子，虽然该技术当前处于内部供应阶段。但是对于BMG而言，X-Pin其实是其技术实力的一个缩影，尤其是焊接工艺技术的体现。X-Pin技术的顺利量产，也就从另一方面代表着各种短Pin技术已能够信手拈来。

  因此对于BMG而言，工艺能力是其核心竞争力之一。目前BMG中国拥有10个工艺实验室，600多位员工中有三分之二以上是工程技术人员。具体到工艺研发部门，整个团队大约有30名工程师，BMG称之为EMP（Engineering Manufacturing Processes）团队。该团队的主要工作便是进行先进课题研究以及前瞻工艺研发，找寻未来工艺发展的新方向，并为之付诸实现。同时，为客户产品研究开发过程中提供工艺支持及验证的服务。

  第二个案例是关于制造经验的。其实在进行苏州一厂参观时，现场工程师就透露了一些博世高效生产的解决方案。其中，最典型的莫过于对生产经验的总结和管理，以提升在未来又出现类似生产问题时及时排查和解决。这背后便是BMG的经验及技术的支撑。具体而言，BMG将工程师们在日常工作中积累的大量设备使用及维护经验进行数字化整合，并与设备常发故障绑定，与具备工作状态、常规使用的寿命等参数数字化管理的设备，一同交付客户；在生产时，设备基于此两方面，再加以算法，可快提升车间员工对设备操作及维修维护的熟练度，加大的缩短了生产设备的停机时间，同时也会积累大量的生产数据，并为后期设备优化提供数据支持。

  江向阳举了一个简单的例子，电路板的装配工艺对产品是不是在各种工况下稳定工作至关重要（高温，冲击，震动等环境下）。因为PCB板对应力/防静电/颗粒清洁度非常敏感，因此在紧固PCB板连接螺丝时需要什么样的拧紧控制参数及控制方式就显得至关重要。而BMG能够最终靠分析生产时面对的种种因素，设定合理的控制变量。而这只是众多生产的全部过程中一个工艺技术的缩影。

  同时，他表示：工艺开发验证及中德团队超过20年的制造经验积累，是我们为客户提供同步工程的底气，从产品研发期到量产化，从成本，货期，品控，降本等多方面为客户提供价值，实现与客户的共赢。

  在对外开放业务的过程中，摆在BMG中国面前的第一个任务是如何打开市场。因为目前新能源汽车驱动电机已基本切换至扁线电机，根据NE时代此前的统计，在经历2020-2023年大规模产能扩张后，当前国内扁线电机总产能已超越了市场总需求。针对当前市场的供需问题，江向阳认为在技术的推动下，产线设备的需求长久来看还是处于增长的态势。

  江向阳介绍到，早期的产线部分是以手动/半自动产线为主，如今随着生产需求的增加，自动化产线不论在生产效率，产品良率还是在产能规模（综合生产所带来的成本）方面都远比手动产线更具优势。因此当前行业总产能虽然较大，但实际可用的自动化产线产能却明显不足。因此新建产能基本上以自动化产线为主，叠加早期的手动产线升级改造，扁线产线设备的需求长久来看还是处于增长态势。

  随着新能源汽车市场之间的竞争进入深水区，电机的技术也在加快。当前800V、油冷电机慢慢的变成了主流车企重点提及的电机技术，相应的，也会带动产线需求的增加。或现有产能升级改造，或新建产线。此外，新的电机绕组技术也在加速应用，如联合电子的X-Pin技术，博格华纳、蔚来的连续波绕技术等等，针对这些新技术生产的产线需求也在加速投建。

  江向阳明确BMG不做低价竞争者，但也会实现用户对价格的诉求，为客户提供全生命周期最具性价比的产线。这其中要重点解决好三件事，一是持续技术革新，二是国产化，三是资源的高效利用。持续技术革新是博世的DNA；

  国产化并不仅仅是引入一个国产化的供应商，而是用博世的体系要求与国产供应商一道进行持续改进，比如产品可靠性，一致性等等。江向阳透露这是一个长期、持续的过程，BMG中国并没有为自己设定国产化率的目标，当然也不会因为价格的原因去降低博世的要求。在这样的一个过程中，不论采用的国外供应商，还是国内供应商，博世都是设备的第一责任人。

  内部资源的高效利用大多数表现在管理运营上。在中国，BMG虽然仅有约600多名员工，但是产能和业务却并没有因人员数量而受到制约。这主要得益于BMG全球资源的高效调动能力。江向阳提到，BMG全球有9个事业部，共18个网点，作为一个大家庭，彼此技术共享、资源共享。在此之前，BMG中国便是依靠全球协作，曾经在一年内同时推进5条自动化电机产线并按。严格按照客户真正的需求，博世标准做高质量的产线.出海是加分项

  出海面对的第一个挑战便是合规。这其中客户生产要合规，对应的设备企业也需要合规（安全，环境，劳工等法律和法规）。这其中不同的区域所执行的标准也有所差异，如欧洲需要满足CE安全标准，北美则需要满足UL标准。

  虽然当前行业内有专业的标准服务企业来帮助设备公司进行合规改进，但在实际合规推进中依然存在很多问题。一是除了法规所要求的标准化，海外客户往往会有一些特定的要求。二是在国内通过合规要求后，在海外客户本地还会进行合规审查。而由于客户生产环境、当地政策的不同，审查有时候也会出现无法通过的现象。

  因此就必须再次进行现场审查，在增加风险的同时也会增加合规成本。因此合规更多的还要依靠企业自身能力的积累，尤其是在合规过程中标准无法明确约束但又很重要的环节。这样才可以更好的发挥与标准服务企业协同配合的优势，在达到规定要求的同时降低合规的成本。

  韩冬丽分享一个案例。此前BMG中国为海外客户交付氢能测试台架的时候就遇到了类似的问题。在出口之前，博世已经按照相应的要求做了安全评估审查，在审查无误后交付到客户工厂。但由于客户工厂的安装环境与测试的环境标准不一致，导致现场审查时遇上问题。为了能够更好的保证项目的正常交付，博世紧急协调了当地BMG的同事进行紧急协助，最终实现了顺利交付。

  这也就看出了同样是出海，交付一个产线面临的突发情况更多。同样也说明了在海外多地布局，多项目交付经验的重要性。

  相比与博世其他事业部，BMG中国的规模并不是很大，但却是博世人机一体化智能系统的核心部门之一。本次BMG中国开放外供，一方面能够看出博世在当前快速变化的行业竞争中积极探索，快速求变。另一方面则是实际践行博世格外的重视中国市场，深度融入中国市场的理念。作为设备行业的老兵新人，BMG中国在过完自己20周年生日之际，也将踏上新的历程，博世品质也将以更加多样的方式为行业发展赋能。

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